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包裝盒印刷為什么會(huì)產(chǎn)生不良疊印?該怎么處理呢?在多色印刷生產(chǎn)制造中，有時(shí)候會(huì)產(chǎn)生包裝盒印刷疊印不良的狀況，使包裝盒印刷墨色泛白、無光澤、出現(xiàn)“花斑”等，嚴(yán)重的影響到包裝盒品質(zhì)，那么為什么包裝盒在印刷時(shí)會(huì)產(chǎn)生不良疊印呢?如果有不良疊印，之后應(yīng)當(dāng)如何處理呢?

多色印刷生產(chǎn)制造中普遍的幾個(gè)導(dǎo)致印品疊印不良的因素及相對(duì)的解決辦法：

一、紙張吸墨性不當(dāng)

多色印刷時(shí)，將油墨轉(zhuǎn)移到紙張上是在濕壓濕的條件下進(jìn)行的。若是紙張吸墨性過高，油墨中的連結(jié)料就會(huì)過度地滲透到紙張里面，使墨層中的油分減少，油墨的顏料粒子被懸浮在紙張表層，致使油墨結(jié)膜速度減緩、印品缺少光澤度，甚至于有時(shí)候印跡一旦摩擦，便會(huì)產(chǎn)生脫落狀況。反之，若是紙張吸墨性過低，油墨的固著速度比較慢，吸附性差，后一色油墨疊印前一色油墨時(shí)就會(huì)粘掉前一色油墨或疊印不上，從而導(dǎo)致印品疊印不良。

為此，要盡可能選擇吸墨性比較適中的紙張，使油墨固著速度比較適中，墨層對(duì)紙張的附著力比較適中，從而提升墨層對(duì)紙張的黏合強(qiáng)度。

二、潤版液pH值控制不當(dāng)

若是潤版液的pH值過低，潤版液中的藥水就會(huì)分離油墨中的連結(jié)料和顏料，導(dǎo)致油墨乳化。當(dāng)油墨轉(zhuǎn)移到紙張上時(shí)，油墨中的顏料會(huì)浮在紙張表層，后一色油墨疊印前一色油墨時(shí)，一部分顏料會(huì)被粘走，從而致使印品疊印不良。

為此，務(wù)必控制好潤版液的pH值

通常狀況下，潤版液的pH值應(yīng)控制在5.0～5.5。

三、刷色序不當(dāng)

采用疊印方式進(jìn)行多色印刷，當(dāng)后一色油墨疊印在前一色油墨上時(shí)，經(jīng)滾壓后會(huì)形成相互間的附著力，分離時(shí)若是后一色油墨的黏著性比前一色油墨的黏著性強(qiáng)，則后一色油墨會(huì)把前一色油墨粘走，從而導(dǎo)致印品疊印不良，導(dǎo)致“花斑”。

為此，要合理配置印刷色序，通常按照四色油墨的黏著性從大到小排序，即按照黑、品紅、青、黃的排列順序。

四、印版供水量不當(dāng)

印版供水量是通過調(diào)節(jié)水斗輥與計(jì)量輥之間的接觸壓力來控制的。當(dāng)水斗輥與計(jì)量輥之間的接觸壓力較小時(shí)，印版供水量過大，形成的水膜較厚，墨膜顏色就會(huì)變淺，從而致使印品疊印不良;當(dāng)水斗輥與計(jì)量輥之間的接觸壓力過大時(shí)，印版供水量較小，形成的水膜較薄，墨膜顏色就會(huì)變深，疊印效果較好。

為此，要調(diào)整好水斗輥與計(jì)量輥之間的接觸壓力，從而控制好印版供水量，使水膜厚度比較適中，從而避產(chǎn)生疊印不良現(xiàn)象。

五、墨輥表層留有結(jié)晶物

多色印刷中，若是一些殘留的紙粉、潤版液、油墨粘附在墨輥表面，就會(huì)導(dǎo)致墨輥表面產(chǎn)生結(jié)晶物，使墨輥上的墨膜分離時(shí)無法控制，從而導(dǎo)致印品疊印不良。

所以，要常常檢查墨輥表面是不是光滑，如果察覺有結(jié)晶物，一定要立即清理。